一, ontwerpfase: bronbeheersing van budgetbesturing
1. Toepassing van vereistenanalyse en waarde -engineering (VE)
De hoofdoorzaak van budgetoverschrijdingen in schimmelontwikkeling ligt vaak in vage vereistendefinities. Ondernemingen moeten een gestandaardiseerde analyseproces van vereisten opzetten en klantvereisten omzetten in kwantificeerbare technische parameters via QFD -tools (kwaliteitsfunctie -implementatie). Een bedrijfsapparatuurbedrijf heeft bijvoorbeeld door VE -analyse gevonden dat het verhogen van de levensduur van mallen van 500000 tot 1 miljoen keer een beperkte waarde heeft voor klanten, maar de kosten met 35%verhoogt. Uiteindelijk heeft het bedrijf, door de materiële selectie te optimaliseren, een budget van 2,2 miljoen yuan bespaard.
Belangrijke actie:
Stel een Cross Departmental Requirement Review Team (R&D, Production, Procurement) op
Met behulp van FMEA (faalmodusanalyse) om hoog kostenrisicopunten te identificeren
Stel een waarschuwingsmechanisme voor ontwerpwijziging op en de kosten van wijzigingen moeten voor de tweede keer door de financiële afdeling worden beoordeeld
2. Modulair ontwerp- en standaardisatiebibliotheekconstructie
Modulair ontwerp kan de schimmelkosten met 15% -30% verlagen. Een bepaalde leverancier van de auto -onderdelen heeft een database opgezet met meer dan 2000 standaardmodules, waardoor de ontwikkelingscyclus van nieuwe mallen van 45 dagen tot 28 dagen wordt verlaagd en het gebruik van materiaal met 12%verhoogd. Standaardisatie moet dekken:
Motframe -systeem (zoals LKM Standard Mold Frame)
Koelsysteem (ontwerpspecificatie voor flexibele waterweg)
Top Out -mechanisme (gestandaardiseerd bovenste pin -lay -outschema)
Schuifmechanisme (vooraf gestandaardiseerde hellende geleidekolomhoekbibliotheek)
3. DFM (ontwerp voor productie) samenwerking
Implementatie van de "ontwerpprocesfabricage" Three {- Dimensionaal samenwerkingsreview mechanisme, een bepaalde elektronische onderneming gevonden via DFM -analyse die:
Verminder het aantal schuifregelaars van 4 tot 2, waardoor 18% van de verwerkingstijd wordt bespaard
Optimaliseer de poortpositie om het aantal schimmelproeven te verminderen van 5 naar 2
Een flexibel waterwegontwerp aannemen om de koeltijd met 30% te verkorten
Implementatiepunten:
Simulatiesoftware gebruiken zoals Moldflow voor modelstroomanalyse
Stel een typisch product DFM -checklist in (inclusief 50+ checkpoints)
Verplichte vereiste voor ontwerpers om in de fabriek te blijven om verwerkingstechnologie te leren gedurende 1 week/jaar
2, Supply Chain Management: The Core Battlefield of Cost Optimization
1. Leveranciersclassificatiebeheer en strategische inkoop
Stel een hiërarchisch evaluatiesysteem op voor leveranciers van schimmels (inclusief kwaliteit, levertijd, kosten en technologie) en implementeer gedifferentieerde samenwerkingsstrategieën:
A {- klasse leveranciers (top 20%): onderteken een 3-jarige frameworkovereenkomst en geniet van een prijskorting van 10%
B - klasse leveranciers (middelste 50%): het gebruik van bestelbiedingsmodus
C {- klasse leveranciers (onder 30%): geleidelijk afgebouwd of geconverteerd naar back -up leveranciers
Een bepaalde onderneming verminderde zijn schimmelleveranciers van 23 naar 8 door de integratie van de leverancier, wat resulteerde in een daling van de jaarlijkse inkoopkosten met 18% en een verlaging van de kwaliteitsongeval met 65%.
2. Materiaalkostenbesturingsstrategie
De kosten van staal zijn goed voor 40% -60% van de totale kosten van vormen, en een dynamisch materiaalbeheermechanisme moet worden vastgesteld:
Implementeer KPI -beoordeling voor het gebruik van materiaalgebruik (doelwaarde groter dan of gelijk aan 85%)
Het gebruik van het "gecentraliseerde inkoop+futures hedging" -model om prijsschommelingen af te dekken
Ontwikkel alternatieve materiaaloplossingen (zoals het vervangen van H13 door P20, waardoor de kosten met 25%worden verlaagd)
Implementeer een systeem voor het recyclen en het hergebruiken van schrootmaterialen (met een herstelsnelheid van groter dan of gelijk aan 90%)
3. Kostenbeheersing van outsourcing -verwerking
Stel een benchmarkdatabase op voor outsourcing -verwerkingsprijzen, dekking:
CNC-bewerking: ¥ 80-120/uur (geregistreerd volgens de nauwkeurigheid van de apparatuur)
EDM-bewerking: ¥ 15-25/minuut (beoordeeld volgens materiaaldikte)
Polijstbehandeling: ¥ 50-150/㎡ (geregistreerd volgens oppervlakteruwheid)
Door drie of meer leveranciers te introduceren voor het bieden via het biedplatform, daalden de outsourcingkosten van een bepaalde onderneming met 22% en de levertijd met 15% ingekort.
3, Innovatie van productieproces: een dubbele doorbraak in efficiëntie en kosten
1. Toepassing van hoge - snelheidsbewerkingstechnologie
Het gebruik van hoge - Snelheidsfrezen (HSM) -technologie kan de bewerkingsefficiëntie met 3-5 keer verhogen:
Nadat een bepaalde vormfabriek een vijf -as koppelingscentrum had geïntroduceerd, daalde de verwerkingstijd voor complexe holten van 12 uur tot 3 uur
Door het optimaliseren van snijparameters (spindelsnelheid, voedingssnelheid), zijn gereedskosten met 40% verlaagd
Implementeer droge snijtechnologie om de snijvloeistofkosten van ¥ 120000 per jaar te besparen
2. Integratie van additieve productietechnologie
Toepassingsscenario's van 3D -printtechnologie in schimmelproductie:
Flexibel koelwatercircuit: vermindert de spuitgietcyclus met 20% -30%
Conformale elektrode: EDM -bewerkingsefficiëntie nam toe met 50%
Complexe structuurverificatiemodel: ontwikkelingscyclus verlaagd van 8 weken tot 2 weken
Een bepaalde onderneming maakt gebruik van 3D -printtechnologie om spuitkorten te produceren, waardoor de ontwikkelingskosten van een enkele set mallen met 80000 yuan worden verlaagd en de productopbrengst met 12%verhoogt.
3. Intelligent productiesysteem
MES -systeem implementeren om transparantie te bereiken in het productieproces:
Real -time verzameling van OEE -gegevens uit apparatuur om knelpunten te identificeren
Verander de tijdveranderingstijd door Kanban Management (SMED -methode)
Stel een preventief onderhoudssysteem op om niet -geplande downtime te verminderen
Na de implementatie van intelligente transformatie steeg de totale apparatuurefficiëntie (OEE) van een bepaalde schimmelfabriek van 62%tot 78%en de arbeidskosten daalden met 19%.
4, Projectcontrolesysteem: garantiemechanisme voor budgetuitvoering
1. Niveau 3 Budgetcontrolemodel
Stel een drie {- niveaus besturingssysteem op van "Total Budget Sub Item Budget Node Budget":
Totaal budget: het dekken van de volledige cycluskosten van ontwerp, materialen, verwerking, proeflijst, enz
Sub -itembudget: ontwikkel standaardkosten per schimmeltype (plastic mal/die - gietvorm/stempelvorm)
Knoopbudget: deel de ontwikkelingscyclus in 15 sleutelknooppunten, met kostenrode lijnen ingesteld voor elk knooppunt
2. Verdiende Value Management (EVM) -toepassingen
Implementatie van kostenschema dynamische monitoring via EVM:
Bereken kostenafwijking (cv)=bcwp - acwp
Bereken voortgangsafwijking (sv)=bcwp - bcws
Triggerwaarschuwingsmechanisme Wanneer CV/SV de drempel van ± 5% gedurende 2 opeenvolgende weken overschrijdt
Een project werd beheerd door EVM en bleek een kostenoverschrijding van 8% te hebben tijdens de middenontwikkeling. Het verlies werd teruggewonnen door de verwerkingsroute aan te passen om 6%te herstellen.
3. Risicoverreservesysteem
Stel een risicoreserve op van 5% -8% van het totale budget, met name voor:
Herwerkkosten veroorzaakt door ontwerpveranderingen
Compensatie voor abnormale schommelingen in materiaalprijzen
Onderhoud van kritieke apparatuur in geval van plotselinge storing
Remediërende maatregelen na mislukte proefstolling
5, Continue Improvement: Bouw een lang - termmechanisme voor kostenoptimalisatie
1.. Constructie van de database van de schimmelkosten
Stel een kostenanalysemodel op met 500+ parameters:
Materiaalkosten: stalen type, gewicht, aankoopprijs
Verwerkingskosten: CNC Labour -uren, EDM -arbeidsuren, polijstruimte
Proefkosten: aantal proefvormen, aangepaste onderdelen, materiaalverlies
Managementkosten: ontwerparbeid, projectmanagement, sitetoewijzing
Door middel van big data -analyse om de kostenoptimalisatieruimte te identificeren, laat een database van een bepaalde onderneming zien dat voor elke toename van de schimmelomvang van 10% de kostenverhogingssnelheid een niet -- lineaire toename vertoont (1,8 keer en 1,3 keer niet - lineair).
2. Waardestroomanalyse (VSM)
Teken een waardestroomdiagram voor schimmelontwikkeling en identificeer de zeven grote afvalstoffen:
Wachten afval (wachttijd voor design review)
Verspilling bij het omgaan met (cross workshop materiaaloverdracht)
Actieafval (te veel CNC -klemtijden)
Inventarisafval (achterstand van werk in uitvoering)
Verspilling herwerken (herwerk veroorzaakt door proefschimmelfalen)
Overmatig verwerkingsverspilling (overtreffen van de klant vereiste precisie)
Talentafval (inactieve vaardigheden)
Een bepaalde onderneming heeft de ontwikkelingscyclus gecomprimeerd van 60 dagen tot 42 dagen door VSM -optimalisatie, wat resulteert in een verlaging van de directe kosten met 17%.
3. Continu -verbeteringsstimulatie mechanisme
Stel een speciaal stimuleringsfonds op voor kostenoptimalisatie:
Stel een effectief kostenreductieplan voor en ontvang een beloning van ¥ 500-5000
Het team dat aan de jaarlijkse doelbesparingsdoelstelling voldoet, ontvangt winstdeling
Het gewicht van kostenbeheersingsindicatoren bij promotiebeoordeling is niet minder dan 30%
